Hormiblock

Control de producción del Hormigón negro

En Hormiblock nos gusta que nuestros clientes conozcan en detalle el trabajo que realizamos diariamente para que comprendan el compromiso, profesionalismo y dedicación con la que elaboramos nuestros productos.

El ingeniero de laboratorio Matias Baudino nos cuenta cómo es el control de producción del hormigón negro, una opción interesante para obras que deseen distinción y elegancia.

Lo primero que debemos corroborar antes de que el producto llegue a la obra de un cliente es que cumpla con dos indicadores: el asentamiento y la resistencia solicitada.

Pero, ¿Cómo chequeamos estos indicadores? Realizando un control exhaustivo de producción.
En primer lugar tomamos muestras representativas en probetas, las cuales pueden tener diferentes tamaños, de 20 a 30 cm de altura y de 10 a 15 cm de diámetro. Las mismas se ensayan en una prensa a compresión hasta lograr la rotura: Se realiza la fuerza necesaria para romper la misma, la cual dividida por el área nos da la tensión o resistencia del hormigón. Las probetas se rompen a los 7 y 28 días, pero a veces podemos romper a distintas edades de acuerdo al requerimiento del cliente.

Y, ustedes se preguntarán ¿cómo hacemos las probetas?

En Hormiblock contamos con un proceso estandarizado siguiendo la Norma IRAM 1534 para la elaboración de probetas. Las de mayor tamaño se hacen en 3 capas de 10 cm, se varillan 25 veces por capa, golpea con un mazo de goma entre cada capa y se terminan enrasando la superficie. Las más pequeñas se elaboran en 2 capas de 10 cm, también con 25 varillados por cada capa con la misma terminación de enrasado.

Para evaluar el asentamiento, utilizamos el “Cono de Abrams” (Norma IRAM 1536) un instrumento metálico que se realiza de manera similar a las probetas grandes: se hacen en 3 capas que no tienen la misma altura pero si el mismo volumen, también se varilla 25 veces. Se desmolda el hormigón en estado fresco, y se mide la distancia desde la altura total del cono hasta donde queda la forma final. Esa altura marca el asentamiento.

Hormigones mucho más fluidos tienen mucho más asentamiento, en cambio hormigones menos fluidos tienen menos asentamiento y por lo general, se usan para pavimentos, pisos, para lugares donde hay poca armadura y es fácil el acceso.

¿Cómo se logra la coloración en el hormigón?

Mediante el agregado de pigmentos naturales u óxidos. Los mismos se colocan en proporción a la cantidad total del cemento. Los óxidos a diferencia de los pigmentos suelen tener colores menos intensos pero suelen ser más resistentes a la decoloración y duración en el tiempo. Existen varios colores como amarillo, verde, azul, rojo, marrones, entre otros… pero el que más se comercializa definitivamente es el negro.

¿

En qué
podemos
ayudarte?